Zastosowanie metody formowania podczas produkcji agregatowo – stacjonarnej

Zastosowanie metody formowania podczas produkcji agregatowo – stacjonarnej

Mówiąc o zastosowaniu podczas produkcji agregatowo stacjonarnej metody polegającej na formowaniu można użyć do tego celu stempli wibroprasujących. Takie rozwiązanie związane z tą technologią zastosowano w Krasnojarsku w wytwórni prefabrykatów. Technologiczna linia w tej metodzie składa się z torów. Mają one szerokość w osi szyn wynoszącą 4,5 metra, długość 72 metry. Linia ta ma trzy tory. Po nich przemieszczają się agregaty przy pomocy suwnicy. Hala, na której znajdują się tory ma wymiary 80 metrów długości oraz 24 metry szerokości (uprawnienia budowlane).

produkcja agregatowo - stacjonarna
produkcja agregatowo – stacjonarna

Co charakteryzuje agregat i jak on działa?

Agregat porusza się po torze z szyn z prędkością wynoszącą 32 – 47 m/min. (testy uprawnienia budowlane). Ma wysokość równą 3,8 rr, szerokość na poziomie 6,3 metra oraz 7,5 metra długości. Ma on za zadanie sprężać oraz nawijać struny 0,3 i 5 mm., a także strunowe zwitki. Zwitki te składają się z 7 drutów. Mają one sprężającą siłę na poziomie do 2000 kG. Odkąd wprowadzono taki agregat, budowa zbrojarskiego warsztatu stała się niepotrzebna. Praca betonującego agregatu polega na formowaniu prefabrykatów różnych rodzajów z betonowej mieszanki. Ma na wilgotną konsystencję, a prefabrykaty osiągają następujące wymiary: wysokość wynosi maksymalnie 0,5 metra, szerokość do 3,24 metra a długość mieści się w granicy do 1 metrów.

Jak pracuje ramię agregatu?

Praca ramienia agregatu polega na nawijaniu elektrotermicznie i mechanicznie wydłużonych zwitków oraz strun (program egzamin uprawnienia 2021). Prędkość nawijania wynosi w graniach 0-3-0,5 m/sek. Naciągane cięgna nawija się w mechaniczny sposób korzystając z przeciwwagi. Ma ona wartość w granicach 20-30% wytrzymałości stali, jaka została wcześniej założona. Cięgna podgrzewa się do 250-300°C stosując do tego celu elektryczny prąd. Po procesie związanym z ochłodzeniem ich uzyskują one wstępne naprężenie o wytrzymałości stali równym 35 do 45%. W całości nawijane struny osiągają naprężenie wynoszące ok. 65% ogólnej wytrzymałości stali.

Budowa produkcyjnego toru

Na produkcji mamy trzy tory, które są do siebie równoległe (akty zgodnie z wykazem Izby Inżynierów). Mają one żelbetową konstrukcję oraz wbudowane stalowe elementy . Elementy te tworzą pewnego rodzaju zagłębienia. W nich umieszcza się stalowe trzpienie służące do nawijania za pomocą zbrojącego agregatu, a także szynowy tor. Po tym torze poruszają się mechaniczne urządzenia. Trzpienie, które umieszcza się w konstrukcyjnych zagłębieniach mają w swoim wyposażeniu urządzenia zwalniające struny od przecinania oraz zdejmują one z tor elementy gotowe.

Podziel się:

Ocena artykułu:

0
0

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany.