Użycie cementu

Cement, który pochodzi od razu z produkcji zawiera w sobie tzw. ciepło produkcyjne. Z tego powodu nie powinno się go od razu używać. Często wykazuje on przyspieszony czas wiązania i brak stałości objętości (jak wygląda egzamin na uprawnienia budowlane). Jednak wady te mijają z biegiem czasu. Z tego względu cement, kiedy już zostanie dostarczony na budowę, powinien przeleżeć w zwykłych warunkach składowania od trzech do pięciu dni. Jednak charakteryzuje się on właściwościami higroskopijnymi, więc ulega procesowi wietrzenia, niezależnie od opakowania czy odpowiednich warunków składowania. Wówczas traci swoje właściwości wytrzymałościowe. Wietrzenie jest tym groźniejsze, im wyższej marki jest cement i im drobniej jest zmielony. Z tego powodu zaleca się, żeby nie magazynować cementu na placu budowy dłużej niż przez jeden miesiąc.

Zgodnie z niemieckimi przepisami cementu do produkcji betonu nie powinno się używać wcześniej niż 3 dni i później niż 30 dni od momentu jego wyprodukowania. W różnych krajach Europy istnieją różne ilości dozowania cementu. Waha się to od 300 do 400 kg/m3. W wyjątkowych sytuacjach te ilości mogą być mniejsze. Ze względów ekonomicznych powinno się wykorzystywać ilość z dolnej granicy. Jednak należy pamiętać o tym, że nie może to być mniej niż 250 kg/m3 betonu. Także nie zaleca się, żeby przekraczać górną granicę. Może to powodować większe koszty oraz zwiększyć skurcz betonu. W Polsce pilnuje się tego, żeby w przypadku nawierzchni dwuwarstwowych ilość cementu w górnej warstwie i ilość cementu w dolnej warstwie różniła się o maksymalnie 100 kg/m3 betonu. W przypadku nawierzchni, które wykonuje się w niskich temperaturach,  należy podwyższyć ilość cementu o 50 kg/m3. Ma to pomóc w wyrównaniu strat wytrzymałościowych w betonie, które mogą się pojawić na skutek niedogodnych warunków wiązania twardnienia betonu, a także zwiększenia ilości wytwarzanego ciepła w czasie wiązania.

Odporność na ścieranie

Odporność na ścieranie nawierzchni betonowej zależy w większości od stopnia odporności na ścieranie materiałów kamiennych, które wykorzystano do betonu. Mają one tym większy wpływ, im niższa jest marka betonu. Ważna jest przyczepność cementu do materiałów kamiennych (uprawnienia architektoniczne).

O tym, czy nawierzchnia jest trwała i przydatna do ruchu drogowego decyduje jednakowa ścieralność. Wpływa na to jednorodność materiałów kamiennych oraz jednorodność w rozmieszczeniu w betonie poszczególnych frakcji kruszywa. Można wysunąć wniosek, że im więcej drobnych ziaren w betonie (zwłaszcza piaskowych), tym większa jest ścieralność betonu.

Zanieczyszczenia

Niezależnie od warunków, które są wymagane dla poszczególnych rodzajów kruszyw, kruszywa nie powinny zawierać zanieczyszczeń organicznych, chemicznych czy mechanicznych. W kruszywie nie może być szczególnie składników i zanieczyszczeń, które mogą szkodliwie wpłynąć na:

– wiązanie cementu,

– wytrzymałość betonu,

– odporność betonu na czynniki atmosferyczne.

Dodatkowo żadne składniki bądź zanieczyszczenia nie mogą wywołać korozji zbrojenia i betonu.

Zanieczyszczeniami organicznymi są głównie części roślinne i drobnoustrojowe zwierzęce, które na skutek procesu gnilnego wytwarzają kwas humusowy. Zanieczyszczenia organiczne mają miejsce wyłącznie w kruszywach naturalnych takich jak piaski, żwiry czy pospółki. Zgodnie z przepisami ich ślad może być widoczny w kruszywach dla warstwy dolnej i nawierzchni jednowarstwowej. Nie może być ich w kruszywach dla warstwy górnej (materiały do egzaminu na uprawnienia architektoniczne).

Zanieczyszczenia o charakterze chemicznym to m.in. związki siarki i inne sole. Mogą one wystąpić w kruszywach z żużla wielkopiecowego. Zawartość związków siarki w kruszywie nie może być większa niż 0,5%.

Do zanieczyszczeń mechanicznych zalicza się koloidalne cząstki iłu, gliny i inne materiały pylaste o wielkości ziaren poniżej 0,05 mm, które mogą w jakiś sposób:

– oblepiać powierzchnię ziarn kruszywa,

– zlepiać ziarna między sobą,

– występować w zbitych, ale słabych grudkach.

Takie zanieczyszczenia można spotkać głównie w:

– naturalnych kruszywach kopalnych,

– kruszywach łamanych w razie braku lub złego działania odpylaczy w wytwórniach grysów.

Dopuszcza się takie ilości zanieczyszczeń pylastych w kruszywie:

– warstwy górnej: 1%,

– warstwy dolnej i nawierzchni jednowarstwowej: do 2%.

Szkodliwymi zanieczyszczeniami mechanicznymi są zwietrzałe ziarna kruszywa, które łatwo się kruszą, a także np. ziarna skruszonej cegły. Ilości te w warstwie górnej nie mogą przekraczać 0,1%, a w warstwie dolnej oraz jednowarstwowej nawierzchni – 0,5% (egzamin na uprawnienia architektoniczne).