Produkcja strunobetonowych prefabrykatów w II nawie przebiega podobnie jak w I, ale technologiczny proces rozszerza się o czynności sprężające. W związku z tym technologiczna linia została uzupełniona o dwa stanowiska. Pierwsze to stanowisko związane z naprężaniem strun. Przenosi się tu formy po ich wcześniejszym oczyszczeniu oraz nasmarowaniu. Układa się je tu po ułożeniu w nich zbrojeniowych szkieletów z miękkiej stali i wiązek strun na stanowiskach. Drugie stanowisko to przecinanie strun, gdzie suwnicą przenosi się prefabrykaty we formach po zakończeniu termicznej obróbki w komorze naparzania. Ważne jest tu zastosowanie oporowych form, które są zdolne do przenoszenia dużych naprężających sił (uprawnienia budowlane).
Produkcja strunobetonowych prefabrykatów
Elementy ze sprężonego betonu
Elementy ze sprężonego betonu po procesie sprężenia strun transportuje się przy użyciu suwnicy na stanowisko obok, na którym odbywa się formowanie. Po formowaniu oraz zagęszczeniu betonu elementy transportuje się do naparzalniczych komór (program na uprawnienia budowlane). Termiczna obróbka trwa 12 godzin, tak jak w I nawie. Taki cykl wystarcza do uzyskania wytrzymałości przez beton wynoszącej 70% miarodajnej wytrzymałości. Po dostarczeniu na stanowisko prefabrykatów przenosi się sprężenie strun z form na beton poprzez przecięcie tych strun. Na stanowisku następuje rozformowanie i gotowe elementy układa się na torowym wózku i wywozi na miejsce, w którym będą składowane.
Podstawowe urządzenia i maszyny
Podstawowe urządzenia i maszyny w takiej wytwórni to suwnica 3 T, 15 T, naciągowa prasa 120 T, dwa stojaki wibracyjne, dwa wózki do betonu, cztery do wywozu elementów, sześć pojemników do betonu, dwanaście naparzalniczych przykryw, zespół metalowych form do produkcji żelbetowych elementów i zespół oporowych form. Roczna produkcja w wytwórni osiąga wartość 32 300 m8. Wskaźnik dotyczący wykorzystania produkcyjnej powierzchni w tym technologicznym rozwiązaniu wynosi 22,8m³/m² a wydajności godzinowej ma wartość 6,3m³/godz. Wskaźnik opisujący wydajność pracy na jednego robotnika to 980 m8/rok. Na każdą zmianę w wytwórni pracuje trzynastu robotników (egzamin ustny na uprawnienia budowlane).
Ciężar ogólny urządzeń i maszyn
Ogólny ciężar urządzeń i maszyn, jaki przypada na 1m² rocznej produkcji osiąga wartość 9,40 kG/m³. W metodzie długich torów, która jest najbardziej rozpowszechniona w strunobetonowych wytwórniach prętowych prefabrykatów przebieg produkcyjnych procesów scharakteryzowano na 303 nowoczesnych produkcyjnych liniach: Polskich oraz Rumuńskich. Produkcja przebiega w hali produkcyjnej o długości 151,5 metra i szerokości 18 metrów na jednym roboczym torze. Tor posiada sześć produkcyjnych pasów. W pierwszym etapie zwoje strun przewozi się widłowym wózkiem z przejściowego składu, który umieszczony jest na końcu hali do kotwiącego uchwytu na końcu produkcyjnego pasa stałej oporowej konstrukcji.
Zwoje umieszcza się na wózku tzw. rozwijalni. Wózek poruszający się w poprzecznym kierunku ustawia się w kierunku na wprost roboczego pasa. Betonujący wózek rozwija struny i przewozi je na naciągowy drugi koniec toru. Stanowi on tu rolę wózka, który przewozi stronu. Na końcu toru wiązki strun , które tworzą zbrojenie belek naciąga się naciągową prasą. Aby zapewnić równomierne naprężenie strun instaluje się kompensator naciągu od oporowego kotwiącego kozła. Kompensator reguluje naprężenia w strunach, które występują podczas naciągu.
