Kontrola podczas budowy

Podczas budowy nawierzchni bezpośrednio sprawdza się jakość wykonania:

– zbrojenia,

– szczelin,

– dyblowania,

– kotew (egzamin na uprawnienia budowlane).

Podczas tego sprawdzania powinno się szczególnie skontrolować zgodność wykonania z projektem, a także dostateczność zabezpieczenia przed odchyleniami w czasie układania i zagęszczenia masy betonowej.

Przyczynami takich rozbieżności najczęściej dotyczą:

– sposobu i stopnia zagęszczenia masy betonowej,

– warunków dojrzewania betonu w nawierzchni i próbkach kontrolnych.

Badanie wytrzymałości na ściskanie betonu

Z tego względu zaleca się, żeby sprawdzić rzeczywistą wytrzymałość na ściskanie betonu. Wykonuje się to na podstawie próbek, które wcześniej pobrano z wykonanej nawierzchni.

Najprostszym sposobem jest pobieranie próbek z nawierzchni na całą grubość płyty bloku o przybliżonych wymiarach 40×40 cm. Jednocześnie jest to bardzo uciążliwy sposób. Wygodniejszym i racjonalniejszym sposobem jest wycinanie próbek z gotowej nawierzchni betonowej. Wykorzystuje się do tego mechaniczną wiertarkę, która jest wbudowana w podwozie samochodu ciężarowego.

Najnowsze badania polegają na tym, żeby wytrzymałość betonu nawierzchni badać za pomocą pomiarów pośrednich. Takim pomiarem jest np. prędkość rozchodzenia się fal ultradźwiękowych w betonie.

W Polsce badano nawierzchnię przy wykorzystaniu betonoskopu ultradźwiękowego typu BJ-4, który wyprodukowano w Zakładzie Badania Drgań Instytutu Podstawowych Problemów Techniki PAN. Dzięki temu urządzeniu można wykonać mnóstwo pomiarów w stosunkowo krótkim czasie. Dzięki temu możliwe jest także określenie jednorodności betonu (program do egzaminu na uprawnienia na komputer).

Obserwacje wykonanych nawierzchni betonowych w Polsce

W Polsce pierwsze nawierzchnie betonowe powstawały w 1912 r. Pierwszą nawierzchnię betonową położono w Krakowie na ul. Franciszkańskiej. Jednak bardziej dokładne obserwacje dotyczą się robót, które wykonano po 1936 r. Spowodowane to jest tym, że nie ma dokładnych informacji o wykonanych nawierzchniach.

Wnioski, które powstały na skutek spostrzeżeń, które zestawiono zgodnie z dokładnymi obserwacjami stanu nawierzchni betonowych dzieli się na trzy grupy. Są to wnioski:

– o charakterze technologicznym,

– dotyczące podłoża i konstrukcji nawierzchni,

– ogólne.

Wnioski o charakterze technologicznym

Wnioski o charakterze technologicznym pokazały, że obowiązujące normy, które dotyczą stosowania ilości cementu do dolnej i górnej warstwy oraz jakości i doboru kruszywa warstwy ścieralnej są odpowiednie.

Uszkodzenia warstwy ścieralnej, które zaobserwowano, miały takie przyczyny:

– stosowanie nieodpowiedniej marki cementu,

– nadmiar w kruszywie ziaren drobnych,

– nieodpowiednia pielęgnacja betonu w okresie dojrzewania.

Zgodnie z pomiarami okazało się, że ścieralność nawierzchni betonowej nie jest duża. W okresie 9 lat jej średnia wynosiła 0,61 mm. W związku z tym niebezpieczeństwo niszczenia nawierzchni nie polega na jej ścieralności, ale na niejednostajnej odporności na ścieranie w poszczególnych miejscach (egzamin ustny uprawnienia budowlane – pytania).

Wnioski dotyczące podłoża i konstrukcji nawierzchni

Wnioski dotyczące podłoża i konstrukcji nawierzchni mówiły o tym, że nawierzchnia betonowa powinna być układana na nowych drogach. Spowodowane to jest tym, że zauważono gorszy stan nawierzchni, które wybudowano na starych nawierzchniach tłuczniowych. Dodatkowo na skutek niestarannego wykonania poszerzenia i wyrównania powierzchni starej nawierzchni tłuczniowej, a także niewygładzenie spadku poprzecznego, nawierzchnie betonowe, które powstały na starych nawierzchniach tłuczniowych charakteryzują się dużą liczbą pęknięć. Oprócz tego występuje spełzanie płyt od osi.

Liczba pęknięć poprzecznych i podłużnych nawierzchni na nowej drodze jest zależna od:

– grubości warstwy odsączającej,

– stopnia zagęszczenia,

– równomierności zagęszczenia.

Przyczyną wielu pęknięć (podłużnych) jest wyrównanie profilu podłużnego, poprzecznego oraz zagłębień w starej nawierzchni za pomocą warstwy piasku o grubości ponad 6 cm. Z tego też powodu należy zastosować warstwę piasku o grubości do 6 cm. Dodatkowo korzystne jest dyblowanie szczelin i zazębianie płyt, a zbrojenie jest niezbędne (egzamin ustny na uprawnienia architektoniczne).