Nierówności i odchylenia od nowego kształtu przekroju, o którym wspomniano wcześniej, należy usunąć poprzez wykorzystanie warstw wyrównawczych z tłucznia bądź chudego betonu (program uprawnienia budowlane).
W sytuacji, kiedy układać się będzie warstwę wyrównawczą z chudego betonu należy zadziałać w ten sposób, żeby nie doprowadzić do późniejszego związania warstwy z właściwą nawierzchnią. Do tego zabiegu wykorzystuje się warstwy izolacyjne. Powstają one na skutek:
– skropienia betonu warstwy wyrównawczej bitumem na gorąco,
– ułożenia cienkiej warstwy piasku (3 cm grubości),
– ułożenia warstw papieru wodoszczelnego.
Warstwa wyrównawcza
Poszerzenie nawierzchni
Z tego względu, że szerokość nowej nawierzchni betonowej jest najczęściej większa niż szerokość istniejącej powierzchni, konieczne jest jej poszerzenie.
Poszerzenie starej nawierzchni powinno się wykonać w sposób dokładny. Nośność poszerzenia nie może być mniejsza niż nośność starej nawierzchni. W odwrotnej sytuacji może dojść do powstania podłużnych pęknięć płyt na granicy ich połączenia oraz pełzania. Poszerzenie można wykonać za pomocą opasek. Opaski takie najczęściej powstają z:
– bruku,
– tłucznia,
– warstwy chudego betonu.
Kiedy podłoże nawierzchni betonowej będzie przygotowane, należy zacząć układać deskowanie masy betonowej (program przygotowujący do uprawnień budowlanych). Podczas mechanicznego wykonania nawierzchni deskowanie to pełni funkcję prowadnicy:
– betoniarki,
– układarki masy betonowej,
– wykańczarki,
– pomostów roboczych,
– daszków ochronnych.
Po ustawieniu prowadnic kolejnym krokiem jest właściwe i ostateczne sprofilowanie podłoża gruntowego lub warstwy odsączającej.
Prowadnice
Poprawne wykonanie nawierzchni betonowej i nadanie jej projektowanego przekroju poprzecznego i podłużnego wiąże się z wykonaniem prowadnic w sposób, żeby spełniały wymienione warunki. Przede wszystkim powinny być odporne na działanie sił pionowych, które przekazywane są przez koła maszyn, zwłaszcza betoniarki torowej oraz wykańczarki. Dodatkowo powinny być odporne na działanie poziomych sił poprzecznych, które pochodzą od bocznych uderzeń kół maszyn. Powinny charakteryzować się odpowiednią statecznością, czyli odpornością na wywracanie. Aby łatwiej można było układać, zdejmować i przewozić wzdłuż budowanej drogi ogniwa prowadnic nie powinny być ani zbyt ciężkie (około 250 kg), ani zbyt długie (3 do 4 m). W celu łatwiejszego odłączania prowadnic od betonu wewnętrzna ich ściana powinna być gładka, a połączenia ogniw powinny znajdować się od strony zewnętrznej. Wysokość prowadnic powinna umożliwiać wykonanie powszechnie stosowanych grubości nawierzchni (od 17 do 22 cm), a połączenia elementów prowadnic powinny być łatwe do montażu i rozbiórki
Prowadnice mogą być proste przy ręcznym zagęszczaniu masy betonowej albo podczas użycia deskowych wibratorów przesuwanych ręcznie. Jednak należy pamiętać o tym, że takie prowadnice charakteryzują się tym, że mogą się wyginać. Może również dojść do ich paczenia się na skutek jednostronnego zawilgocenia. Z wymienionych powodów konieczne są naprawy i szybko są nieprzydatne. Wytrzymalszymi konstrukcjami są prowadnice o konstrukcji, która jest przystosowana do jazdy lżejszych maszyn (materiały do egzaminu na uprawnienia budowlane).
Prowadnice na szynach kopalnianych
Szyny kopalniane okazały się przydatne podczas rozwoju konstrukcji prowadnic. Zaczęto je wykorzystywać zamiast ceowników. Styki belek łączy ssie do czoła. Z kolei styki szyn sa połączone na śruby i łubki mijankowo w stosunku do styku belek. Minusem takich prowadnic jest duży ciężar. Dodatkowo pojawiają się trudności podczas transportu i rozbieraniu.
Najlżejszymi i najlepszymi do montażu i rozbierania są prowadnice z blachy stalowej, która jest wyprofilowana w specjalny sposób. Ich wadami są przede wszystkim:
– mała stateczność,
– odporność na działanie sił poziomych,
– dostosowanie do przejazdu maszyn o kołach jednokołnierzowych.
Taka prowadnica jest zbudowana z:
– przęseł o długości 3 m,
– blach stykowych,
– szpilek stalowych.
Ich wysokość zależy od grubości płyty betonowej. Waha się ona od 150 do 250 mm. Podstawa ma szerokość od 125 do 250 mm.
Elementy prowadnic łączą się ze sobą dzięki przesuwanym blachom stykowym. Z kolei z podłożem łączą się dzięki szpilkom stalowym.
Aby zapewnić prowadnicom stateczność i odporność na działanie sił pionowych, poziomych i momentów gnących, należy je układać na ławach betonowych. Wykonuje się je z betonu, który zawiera w sobie 150-200 kg/m3 cementu portlandzkiego marki 250. Ławy muszą być wykonane co najmniej na 10 dni przed układaniem prowadnic. Po zabetonowaniu nawierzchni i zdjęciu prowadnic lawy pozostawia się na miejscu. Pełnią one funkcję fundamentu dla opasek bocznych lub dla krawężników.
