Grubość szczelin dylatacyjnych

Grubość szczelin dylatacyjnych określana jest na podstawie warunku zapewnienia możności rozszerzania się płyt betonowych przy wzroście temperatury (program na uprawnienia budowlane). Wielkością wzrostu temperatury w betonie jest różnica, która jest pomiędzy najwyższą temperaturą betonu, która występuje w okolicy a temperaturą, która jest podczas układania betonu. Tak otrzymaną wartość należy podwoić. Spowodowane to jest tym, że konieczne jest konstrukcyjne wypełnienie szczelin. Odbywa się to przy wykorzystaniu przekładek.

Grubość szczelin dylatacyjnych
Grubość szczelin dylatacyjnych

Wykonanie nawierzchni

Bez względu na stopień zmechanizowania robót wykonanie nawierzchni wiąże się z kilkoma procesami. Łączą się one ze sobą w technologiczną całość. Podstawowymi procesami są przede wszystkim takie elementy jak:

– wykonanie podłoża nawierzchni,

– ustawienie i demontaż prowadnic maszyn i urządzeń budowy nawierzchni,

– przygotowanie masy betonowej,

– wykonanie zbrojenia,

– układanie i zagęszczanie masy betonowej,

– wykonanie szczelin,

– pielęgnację nawierzchni bezpośrednio po jej wykonaniu.

Czynnikami, które wpływają w istotnym stopniu na trwałość nawierzchni jest jakość i jednorodność podłoża. Spowodowane to jest tym, że nawierzchnia betonowa charakteryzuje się dużą sztywnością, a beton niezbrojony – małą wytrzymałością na zginanie.

Podłoże nawierzchni betonowej

Podłożem nawierzchni betonowej może być:

a) grunt naturalny:

– rodzimy – w wykopie,

– nasypowy – w nasypie,

b) grunt wymieniony,

c) zużyte nawierzchnie jako twarde podłoże,

d) grunt naturalny stabilizowany.

Podłoże gruntowe powinno charakteryzować się jednorodnością (program przygotowujący do uprawnień budowlanych). Dodatkowo powinno ono być zagęszczone do 0,98 największego zagęszczenia na głębokość minimum:

– 0,5 m w nasypie,

– 0,25 m w wykopie. 

Zanim dojdzie do momentu betonowania, to niweleta podłoża powinna być doprowadzona do projektowanej wysokości. Najczęściej wykonuje się to przy wykorzystaniu maszyn, które posuwają się po prowadnicach bądź maszyn ręcznych. Należy szczególnie pilnować kwestii dokładności sprofilowania. W momencie, kiedy dojdzie do jakichkolwiek odchyleń w danym zakresie, w efekcie może dojść do:

– zwiększenia zużycia masy betonowej, co ma miejsce w przypadku zaklęśnięć,

– zmniejszenia grubości płyty betonowej, do czego może dojść w przypadku wybrzuszeń,

– utrudnienia swobodnego przesuwu płyt podczas zmian temperatury.

Podłoże gruntowe można sprofilować mechanicznie przy użyciu maszyn (akty prawne do egzaminu na uprawnienia budowlane).

W sytuacji, kiedy grunty są nieprzepuszczalne, to płyta betonowa powinna być umieszczona na warstwie odsączającej. Warstwa taka powinna się charakteryzować grubością od 10 do 30 cm. grubość ta zależy przede wszystkim od właściwości fizycznych gruntu podłoża, a także miejscowych warunków hydrologicznych.

Warstwa odsączająca

Warstwą odsączającą mogą być piaski. Najlepsze są do tego piaski gruboziarniste, żwiry czy pospółki w stanie naturalnym. Należy ją układać na wcześniej odpowiednio zagęszczonym i sprofilowanym podłożu gruntowym. Powinno wykonać się to zgodnie z wcześniej założonym przekrojem poprzecznym. Kiedy grunt odsączający w warstwie o wyrównanej grubości będzie ułożony, to powinno się zagęścić tę warstwę:

– ręcznie za pomocą ubijaków ręcznych,

– mechanicznie przy wykorzystaniu takich samych maszyn, które wykorzystuje się do zagęszczania robót ziemnych.

Podczas pierwszego etapu zagęszczania najlepszą maszyną jest walec ogumiony. Jednak do ostatniego etapu, którym jest wygładzenie, najlepszą opcją jest walec gładki (najlepiej lekki typu tandem). Zagęszczona warstwa filtracyjna należy dokładnie profilować ręcznie bądź maszynowo (egzamin ustny na uprawnienia budowlane).

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *