Zbiorniki homogenizacyjne i analiza ekonomiczna

Zbiorniki homogenizacyjne

Zbiorniki homogenizacyjne należą do jednych z bardziej ciekawych rozwiązać konstrukcyjnych. Pojawiły się one w cementowni Rudnik.

6 małych silosów pełni funkcję homogenizacyjną. Każdy z nich ma średnicę 8 m, a ich pojemność wynosi nawet 1000 ton. Z kolei funkcję magazynową pełnią 4 duże silosy. Ich średnica wynosi 15 m i mogą pomieścić w sobie nawet 4000 ton (nauka do uprawnień budowlanych).

Zbiorniki homogenizacyjne
Zbiorniki homogenizacyjne

Dzięki poziomym i pionowym urządzeniom transportowym jest możliwy przerzut mączki w dowolnym kierunku. Piętrowy układ silosów sprawia, że łatwiej rozwiązana jest kwestia transportu, ale nie jest to obowiązkowy warunek. Za granicą z kolei stosuje się zupełnie inne, nowe rozwiązanie. Wykonuje się tam silosy o takiej samej średnicy zarówno górnej części, jak i dolnej. Takie rozwiązanie pozwala na stosowanie deskowań ślizgowych.

Analiza ekonomiczna

Z reguły wykorzystuje się 4 typy silosów na cement. Są to:

– sprężone nawijarką – wykonywane w deskowaniu ślizgowym,

– żelbetowe – wykonywane w deskowaniu ślizgowym,

– sprężone kablami odcinkowymi – wykonywane w deskowaniu ślizgowym,

– sprężone nawijarką – wykonywane z prefabrykatów żelbetowych.

Zgodnie z przeprowadzoną analizą najbardziej ekonomicznymi silosami są te typu 4. Ostatnimi czasy sprawiono, że technologia deskowań ślizgowych została usprawniona. W związku z tym układ kosztów okazał się korzystniejszy na rzecz konstrukcji monolitycznych (program uprawnienia budowlane). Zrezygnowano z różnych grubości ścianek silosów. Jest to jedno z bardziej racjonalnych rozwiązań ze względu na to, że daje szansę na stosowanie deskowanie ślizgowego, żeby móc wykonać silosy od fundamentów. Te grubości wyeliminowano poprzez zrobienie w dolnej części, która jest najbardziej obciążona, części sprężenia wewnętrznymi kablami. Jednym z nowszych pomysłów jest budowanie silosów, które powstają z prefabrykowanych elementów żelbetowych, które sprężone są kablami odcinkowymi.

Piece obrotowe bębnowe

Piece obrotowe bębnowe to inaczej piece rotacyjne. Mają zastosowanie w przemyśle materiałów wiążących (program na uprawnienia budowlane w wersji android). Poza tą gałęzią można je znaleźć również w:

a) metalurgii – wypalanie rud cynkowych, żelgrudu,

b) przemyśle chemicznym – wypalanie, odwadnianie, wyżarzanie, spiekanie, kalcynacja, redukcja, jak np. wypalanie koksu, glinki siarczanowej, pirytu, kalcynacja materiałów węglowych,

c) przemyśle materiałów ogniotrwałych – wypalanie szamotu, dolomitu, magnezytu.

Budowa pieca obrotowego

Piec obrotowy składa się z poniższych elementów:

– korpusu (płaszcza),

– pierścieni tocznych,

– rolek nośnych i napędowych,

– wieńca zębatego,

– głowic,

– urządzenia uszczelniającego oraz wewnętrznych nawiewników cieplnych,

– wykładziny wewnętrznej,

– napędu pieca.

Korpus pieca jest w kształcie rury. Jej średnica wynosi od 1 do 3,6 m, chociaż ostatnio w przemyśle cementowym wykorzystuje się takie o średnicy nawet 5 m. Długość sięga od 10 do 180 m. Wszystko wykonuje się ze stalowej blachy o grubości 15 – 40 mm. Ciężar korpusu z uwzględnieniem wykładziny ogniotrwałej może sięgać nawet 1000 ton. Ciężar materiału, który się tam wypala ma ok. 10% ciężaru korpusu i wykładziny. Oś korpusu ma nachylenie 2-P5%, a prędkość obrotowa wynosi 0,5-3 obr/min.

Dzięki pierścieniom tocznym piec ma możliwość opierania się na rolkach nośnych. Nie ma określonej liczby pierścieni – wszystko zależy od ciężaru i długości pieca. Odległość, w jakiej znajdują się od siebie dwa kolejne pierścienie, wynosi z reguły ok. 20 m. Ciężar pieca wraz z wykładziną przypadający na jeden pierścień wynosi 80-150 ton (uprawnienia budowlane – egzamin).

Łożyska rolek nośnych i napędowych montuje się na wspólnej płycie fundamentowej, którą wykonuje się z żeliwa lub stali profilowej. Przykręca się je do fundamentu przy pomocy śrub kotwiących. Wieniec montuje się na płaszczu w środkowej części pieca. Głowice są miejscem, gdzie wchodzą końce pieca, które są miejscem nadawania i odbioru surowca.

Zadaniem urządzenia uszczelniającego oraz wewnętrznych nawiewników cieplnych jest ogrzewanie powietrza, które trafia do pieca razem z paliwem. W powietrzu znajduje się pył węglowy, który jest wdmuchiwany od wylotu pieca. Zadaniem wykładziny wewnętrznej jest chronienie stalowego płaszcza pieca przed działaniem wysokich temperatur, które są wysokie. W tym samym czasie przejmuje energię cieplną od strumienia gorących gazów i przekazuje ją wypalanej mieszaninie surowcowej. Napęd pieca wprawia w ruch obrotowy korpus, który umieszczony jest na rolkach nośnych. W jego skład wchodzi silnik elektryczny (750-1000 obrotów/min) oraz zespół przekładni.

Podziel się:

Ocena artykułu:

0
0

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany.