Beton ma specyficzne właściwości. Z tego względu konstrukcje pras wykonane z żelbetu są różne w porównaniu do konstrukcji stalowych. Problemem, który pojawia się podczas wyboru odpowiedniego kształtu i przekroju, to fakt, że elementy zginane i rozciągane projektowane są jako wstępnie sprężone. Ma to sprawić, że nie będą powstawać rysy przy pulsującym obciążeniu eksploatacyjnym.
Jeżeli decyzja padnie na wykorzystanie prac z żelbetowych konstrukcji wstępnie sprężonych, to warto wiedzieć, że oszczędność stali jest 2,5-4krotna. Przeprowadzono wiele badań na różnych modelach. Wyniki pokazały, że wstępnie sprężone elementy z żelbetu mają większą sztywność niż stalowe. Przekroje stalowe są mniejsze od żelbetowych. Zmiany, które zachodzą w zakresie naprężeń w zbrojeniu sprężającym na skutek obciążenia pulsującego, są stosunkowo małe. Z kolei pulsacja naprężeń w armaturze sprężającej o 5H-10°/o (x = 0,9(K-0,95) pozwala traktować zagadnienie jako statyczne (nauka do uprawnień architektonicznych).
Ze względu na potrzeby technologiczne głowice prac mogą być umieszczone na dwóch (względnie czterech) kolumnach.
Węgiel kamienny jako bogactwo Polski
Węgiel kamienny należy do najcenniejszego surowca naturalnego Polski. Pełni funkcje surowca energetycznego oraz chemicznego. Poprzez obróbkę chemiczną węgla, można wykorzystać jego walory w 100%. Produkty powstałe taką drogą są bardziej wartościowe niż sam surowiec, który został poddany takiemu procesowi.
Produkty z węgla, które powstają podczas obróbki chemicznej, stosuje się z sukcesem w hutnictwie, gazyfikacji, przemyśle tworzyw sztucznych, przemyśle farmaceutycznym czy farbiarskim. Termiczne uszlachetnianie węgla jest najdojrzalszym technicznie sposobem uzyskiwania nośników energii oraz surowców karbochemicznych. Proces ten odbywa się podczas odgazowania węgla bez udziału powietrza. Podczas odgazowania otrzymuje się koks oraz pochodne, czyli gaz koksowniczy, smołę, amoniak oraz benzol (programy do uprawnień architektonicznych). Ze względu na wysokość temperatury używanej do procesu odgazowania można wyróżnić:
– wytlewanie w temperaturze ok. 500-4-550°C,
– koksowanie w temperaturze ok. 1200-P1300°C.
Proces wytlewania i koksowania
89% węgla w Polsce, którego przeznaczeniem jest przeróbka chemiczna, odgazowuje się w koksowniach, 9% – w gazowniach, a ok. 2% w wytlewniach. Przez spory okres czasu w Polsce królowały projekty budowy koksowni, które opierały się w znacznym stopniu na dokumentacjach i urządzeniach spoza Polski. Trwało to aż do okresu powojennego. W dzisiejszych czasach wszystkie urządzenia projektuje i produkuje się w kraju (egzamin na uprawnienia architektoniczne).
Koksownia to zespół budowli, maszyn i urządzeń, dzięki którym przygotowuje się węgiel do procesu koksowania, przeprowadza się ten proces i odzyskuje węglopochodne.
Do procesu wytlewania dochodzi w piecach wytlewniczych. W efekcie uzyskuje się półkoks, prasmołę oraz gaz wytlewny. Z kolei koksowanie na skalę przemysłową odbywa się w koksowniach oraz w gazokoksowniach. Produktami powstałymi w koksowni w trakcie tego procesu są: koks o określonych właściwościach fizykochemicznych oraz gaz. Z kolei w gazokoksowniach powstaje gaz, a otrzymany przy okazji koks jest produktem ubocznym gorszego gatunku. W trakcie procesu koksowania wydzielają się również ciekłe węglopochodne. Mowa tu o smole surowej oraz benzolu surowym. Te dwa materiały obrabia się dalej chemicznie w zakładach koksochemicznych (pytania na egzamin ustny do uprawnień).
Warto wiedzieć, że wbrew pozorom nie wszystkie rodzaje węgla są dobre do koksowania. Odpowiednim jest taki, który w procesie odgazowania w komorach koksowniczych przekształca się w koks o odpowiedniej wytrzymałości mechanicznej. Mówi się na niego węgiel koksujący. Cechy, które sprawiają, że dany węgiel jest koksujący to:
– mała zawartość popiołu,
– mała zawartość części lotnych,
– zdolność spiekania,
– ciśnienie rozprężania,
– własności plastometryczne.
Żeby móc określić użytkową stronę węgla, stworzono klasyfikację według typów. Zgodnie z nią idealnymi węglami do koksowania są te typu 30-37, które charakteryzują się zawartością części lotnych na poziomie 18-r-30%, a także ich zdolność spiekania jest powyżej 30 LR.
